× Fa فارسی En English

فروشگاه پکیج ها درباره ما تماس با ما راهنمای ثبت نام ابلاغیه ها و بخشنامه ها

اخبار مرتبط


چالشی به نام انرژی

به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از شرکت فولاد خورستان، محمدحسین وزیری، مدیر بخش انرژی و سیالات شرکت فولاد خوزستان در یادداشتی درباره انرژی نوشت: مقوله تامین پایدار انرژی یکی از اصل‌های اولیه و مهم در مسیر پیمودن توسعه صنعتی، به‌ خصوص در حوزه صنعت فولاد است. بی‌توجهی به این مسئله صنایع فولادی را با مشکلات بسیاری مواجه می‌سازد و در کنار تاثیرات مخرب بر تحقق اهداف پیش‌بینی‌ شده تولید، هزینه‌ و بهای تمام‌ شده محصولات را نیز به‌ شدت افزایش می‌دهد. از این رو، به نظر می‌رسد که لازم است اقدامات جدی‌تری در خصوص تامین پایدار انرژی در کشور صورت بگیرد. برنامه‌های شرکت فولاد خوزستان همواره موجب شده‌اند تا این شرکت بتواند مصرف انرژی خود را تا حد مطلوبی کنترل کند. با این حال، مشکلات هفته‌های اخیر در حوزه کاهش دیماند مصرفی برق تبعات سنگینی را برای این شرکت در زمینه کاهش تولید و سودآوری به دنبال داشته است. از دیدگاه مدیریت انرژی، کنترل و بهینه‌سازی انرژی باید منجر به افزایش تولید و رفاه اجتماعی شود. نظر به اینکه صنعت فولاد جزو صنایع بسیار انرژی‌بر به شمار می‌آید، تامین پایدار انرژی چه از نظر کمیت و چه از نظر کیفیت و نوسانات کیفیت از اصول بنیادی مدیریت انرژی محسوب می‌شود. اهمیت تامین پایدار انرژی از سه منظر قابل‌ بررسی است: 1. تولید پایدار محصولات فولادی و کاهش محصولات نامنطبق: در صنایع فولادی، به دلیل وجود کوره‌های متعدد در فرایندهای تولید آن‌ها (ریفرمرها و کوره‌های احیای مستقیم و کوره‌های قوس الکتریک)، تامین پایدار انرژی (کمیت و کیفیت) بسیار حیاتی است؛ زیرا ایجاد توقفات ناشی از انرژی و راه‌اندازی مجدد فرایندی زمان‌بر است و باعث هدررفت انرژی پایه در آن‌ها می‌شود و مدت‌ زمان زیادی باید صرف شود تا انرژی پایه (مصرف انرژی بدون تولید به منظور راه‌اندازی) تامین گردد. از این رو، بازگشت به تولید نرمال با تاخیر زمانی غیرخطی مواجه است که علاوه بر تولید از دست‌ رفته، موجب تولید غیرنرمال، افزایش هزینه‌های نت و نیروی انسانی، ایجاد شوک‏ به نسوزها ناشی از تنش‌های حرارتی و سایر صدمات به عناصر فرایندی می‌شود. بعضی از این صدمات عبارت‌اند از خروج مذاب باقی‌ مانده در کوره و نیز در مدار آمدن کارخانجات پشتیبانی مانند تولید گازهای صنعتی (اکسیژن، آرگون و ازت) پس از چهار الی دوازده ساعت به دلیل نوع فرایند تولیدی. گفتنی است که از ابتدای سال جاری تاکنون، میزان تولید از دست‌رفته به دلیل محدودیت برق، بیش از 420 هزار تن بوده که سهم زیادی در کاهش سود و افزایش هزینه‌های این شرکت داشته است. 2. بهینه‌سازی عملکرد انرژی و مصارف مرتبط با آن: همان‌طور که از منظر اول دریافت می‌شود، به منظور کنترل و بهینه‌سازی عملکرد انرژی در صنعت فولاد، تامین پایدار انرژی منجر به کاهش نرخ «SEC» می‌شود و همچنین نرخ مصرف سایر مولفه‌های استراتژی مانند نسوز الکترود کاتالیست و غیره را کاهش می‌دهد. متاسفانه طی چند ماه اخیر که محدودیت‌های اجباری کاهش دیماند به شرکت فولاد خوزستان وارد شده، نرخ مصارف فوق به‌شدت افزایش یافته است. 3. مدیریت اثربخش بهای تمام‌شده: هزینه‌های تمام‌ شده در شمش فولاد از منظر انرژی خود را به دو صورت تاثیرات مستقیم انرژی (هزینه تامین و هدررفت انرژی) و تاثیرات غیرانرژی (تولید غیرنرمال، توقفات و کاهش طول عمر نسوز و الکترود و ...) نمایان می‌کنند. بنابراین هر چه پایداری در تامین انرژی (کمیت و کیفیت) آن افزایش یابد مدیریت انرژی از لحاظ تولید پایدار محصولات فولادی، کاهش محصولات نامنطبق، بهینه‌سازی عملکرد انرژی و مصارف مرتبط با آن و مدیریت اثربخش بهای تمام‌ شده به صورت بسیار بهتری انجام می‌گیرد و در نهایت منجر به کاهش عدم قطعیت در سودآوری پایدار می‌شود. چالشی ساختاری تداوم روند کنونی چالش‌های صنعت برق منجر به افزایش هزینه‌های صنعت فولاد، کاهش تولید ملی، حذف بنگاه‌های کوچک و زودبازده و صدمه به زنجیره تولید تا مصرف فولاد در اقتصاد و جامعه می‌شود که در نهایت، افزایش تورم در کشور را در پی خواهد داشت. به نظر می‌رسد که با توجه به وضعیت تامین برق در کشور و آینده‌نگری‌های مربوط به آن، لازم بود تا طی سال‌های قبل، کمیته‌های منسجم و دارای قدرت اجرایی بالا به همت وزارتخانه‌های صمت، نیرو و نفت تشکیل شود تا برای بررسی تهدیدها و ریسک‌ها و پیامدهای ناشی از ناپایداری در تامین انرژی، پیش از به وجود آمدن مشکلات در تامین پایدار برق در کشور، برنامه‌ریزی‌ها و اقدامات لازم به منظور مواجهه با آن انجام شود و نیز با اهدای مشوق‌ها و طرح‌های کمکی به صنایع بزرگ، مثلا طرح‌های تشویقی با رویکرد ساخت نیروگاه‌های خصوصی، ایجاد زیرساخت و زمینه برای استفاده از تکنولوژی‌های به‌روز در تولید، گام‌هایی جدی در این مرحله بردارند. البته الزامات قانونی خوبی در این زمینه وجود دارد، مثلا قانون اصلاح الگوی مصرف، که لازم است هرچه سریع‌تر و بیشتر به آن پرداخته شود. گفتنی است که طی سال جاری، افزایش بیش از چهار برابری قیمت برق مصرفی صنایع فولادی منجر به بالا رفتن هزینه‌های انرژی در بهای تمام‌ شده شمش شده است. بنابراین، با توجه به محدودیت‌های اجباری برق و افزایش شدید تناژهای ازدست‌رفته و تولید غیرنرمال، کاهش تعرفه‌های انرژی می‌تواند مسیر گذشتن از سختی این ماه‌ها را برای شرکت‌های فولادی هموارتر کند. از مهم‌ترین رویکردها و اقدامات موثر برای بهبود شرایط فعلی و تامین پایدار انرژی برای صنعت کشور می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: مدیریت بهتر بار در کشور و کاهش محدودیت‌های برق تا جای ممکن برای صنایع مادر همچون فولاد؛ افزایش راندمان نیروگاه‌های تولید برق؛ انجام به‌ موقع و موثر تعمیرات سالیانه نیروگاه‌ها و پست‌ها و خطوط انتقال برق موجود؛ اعلام دقیق برنامه‌ها و ساعت‌های محدودیت‌های برق از چند روز قبل با هدف مواجهه بهتر صنایع با آن. شرکت‌ها نیز، به صورت کوتاه‌مدت و برای مواجهه با شرایط فعلی، می‌توانند به انجام این امور اقدام کنند: اجرای تعمیرات سالیانه و برنامه‌ریزی‌ شده در روزهای محدودیت برق؛ نصب تجهیزات مرتبط با بهبود فرایندهای تولیدی که نیاز به توقف سایت تولیدی دارد؛ انجام تعمیرات در ساعات پیک مصرف. مصرف انرژی و شرکت فولاد خوزستان خوشبختانه شاخص‌های مصرف انرژی در فولاد خوزستان منطبق با استاندارد ملی معیار مصرف انرژی در فرایندهای تولید آهن و فولاد ۹۶۵۳ است. با توجه به رویکرد بهبود مستمر و ایجاد اهداف چالشی و قابل‌دسترس، فولاد خوزستان صرفا به استاندارد ۹۶۵۳ اکتفا نکرده و هر ساله اهداف سختگیرانه‌تری در مورد استاندارد ملی در نظر گرفته است. همچنین، به منظور دستیابی به این اهداف، پروژه‌های بهبود و افزایش ظرفیت، بهبود فعالیت‌های کنترل عملیات، محاسبه صرفه‌جویی‌های انرژی ناشی از اجرای پروژه‌های بهبود و کنترل عملیات، هدف‌گذاری و اقدام برای بهبود متغیرهای مرتبط با نرخ مصرف انرژی شامل کربن، متالیزیشن، الکترود و ... انجام می‌پذیرد. با توجه به اینکه شرکت فولاد خوزستان قدیمی‌ترین شرکت فولادی (احیای مستقیم، کوره قوس) به شمار می‌آید، همواره برای بهبود عملکرد انرژی اقدامات موثری انجام داده است. برای نمونه، نرخ برق مصرفی کل فولادسازی در اسفندماه سال 1399 بر اساس استاندارد ملی 847 کیلووات ساعت بر تن بوده که نسبت به معیار مصرف ۹۶۵3 حدود 44 کیووات ساعت بر تن پایین‌تر است. از مهم‌ترین اقدامات این شرکت در خصوص تامین پایدار انرژی و آب می‌توان به موارد زیر اشاره کرد: ساخت نیروگاه تولید برق پانصد مگاوات؛ لحاظ کردن الزامات سیستم مدیریت انرژی در طرح‌ها و پروژه‌های فولاد خوزستان؛ لحاظ کردن معیارهای عملکرد انرژی در خرید تجهیزات انرژی‌بر استراتژیک؛ خرید برق از نیروگاه با تضمین حداقل محدودیت برق؛ پیگیری و اقدام به منظور تامین باکیفیت انرژی به‌خصوص گاز طبیعی، به دلیل تاثیرات ویژه‌اش در فرایند تولید آهن اسفنجی؛ بازچرخانی آب‌های پساب صنعتی به زنجیره تولید؛ اصلاح و بازسازی شبکه تولید و توزیع آب در شرکت؛ اجرای پروژه‌های افزایش بهره‌وری آب شامل کمیت و کیفیت و استفاده از پساب. در پایان، گفتنی است تا هنگامی که اقدامات جدی در سطح کلان کشور به منظور تامین پایدار انرژی برای صنایع ایجاد نشود همچنان با تهدیدها، ریسک‌ها و حوادث مربوط به تامین انرژی مواجه خواهیم بود. انتهای پیام//

اخبار مرتبط